Löschknecht hat geschrieben: ↑Do 8. Jan 2026, 21:23
Wie hast Du sie aufgebaut? Wie zufrieden bist Du mit dem Ergebnis und der Maßhaltigkeit?
Moin Timo.
Aufgebaut, Du meinst den Druck selber, vermute ich. Hab jetzt schon einige Verbinder so hergestellt und prinzipiell funktioniert der Prozess. Aber mit ein paar Einschränkungen.
Also, das CAD ist ja schnell gemacht und dann auch über Nacht gedruckt. Trotz des grossen Bauraums sind die Formteile geteilt und werden zum Laminieren zusammengesetzt. Ich drucke mit ganz normalem PLA, 3-4 Layer je nach Verbindergrösse, meistens mit 15% Infill da das keine Mehrfachformen sind, obwohl die meisten Verbinderformen bis jetzt die rabiate Entformungsorgie überlebt haben.
Anfangs hatte ich mir Mylarstreifen geschnitten, die oben und unten in die Formen eingelegt wurden - mache ich mittlerweile nicht mehr sondern trenne mit dem "Stinkezeugs" aus England, diesem CR1 Chemical Release Agent. Die Kombi PLA und CR1 funktioniert einfach perfekt für den schnellen Prototypenbau.
Dann etwas mit Aerosil eingedicktes Harz auf die Oberfläche und anschliessend eine GF105 Aero als "Schlichtlage" fürs spätere Schleifen. Danach kommt der normale weitere Aufbau des Verbinders.
Schleifen, das ist der Punkt - auch Deine Frage - die Maßhaltigkeit? Qualitativ geantwortet: gut akzeptabel aber nicht perfekt. Kann es ja auch nicht sein durch das Aufeinanderpressen der beiden Formhälften. Das PLA gibt je nach Geometrie im Zehntelbereich nach.
Aber, das ist nicht schlimm da ich die Verbinder später auf einer Glasplatte ohnehin einschleife und da die o.g. GF105 Aero als meine Schlichtlage dient.
Ich hab die Verbinder klar und deutlich markiert was die Ausrichtung angeht, die Verbinderhülsen passen dann auch nur auf die Seite, von der sie abgenommen wurden. Das klappt ohne Probleme wie gehabt.
Der grosse Vorteil, warum ich das so mache, ist, dass ich das CAD schnell erstellt habe und zwar so passend für die Geometrie in der Fläche, dass ich keine Bauhöhe an der Wurzel verschenken muss, da 25cm tiefer in der Fläche der Querschnitt für den Verbinder schon kleiner ist. Und bei der JS3 hab ich auch in der Draufsicht die Geometrie des Verbinders so angepasst, dass der Verinder sich schön dem Verlauf des Holms anpasst. Also letztendlich ein Trapezstumpf. Auch die V-Form ist direkt mit eingearbeitet in die Form - meine Verbinder bleiben im Rumpf horizontal und die V-Form beginnt erst an der Wurzelrippe.
Jetz könnte man noch im Vasendruck die PLA Formen einseitig offen lassen und mit einem Gemisch mit Epoxy-Quarzsand auffüllen. Hab ich noch als Idee im Hinterkopf, aber noch nicht die Notwendigkeit bis jetzt gesehen und noch nicht gemacht.
In Kürze werde ich meinen Dummy JS3 Verbinder an der Hochschule mal in die Zugprüfmaschine spannen und bis zur Bruchlast belasten. Dann sehe ich ja, wie sich Theorie und Herstellung und Praxis miteinander verhalten - oder auch nicht
Glaub, das wars so an Details. Die Bauweise hat ihr Für und Wider, für mich letztendlich überwiegen die Vorteile der Anpassung an die Flügelgeometrie im Steckungsbereich. Christian baut ja schon ewig die Verbinder in Alu-U-Profilen mit Präzission. Geht schneller und maßhaltig und einfacher, das ist klar.
