thermik-board.de

Wir haben es andersherum gemacht: beim rühren solange Harz hinzugefügt, bis gerade eben alle Kügelchen benetzt sind. Das hat zu sehr leichten Formen geführt, ebenfalls bei 50mm Dicke.

Ich bin der Empfehlung von r+g gefolgt und habe 50 g Harz mit 5 % Schaumtreibmittel pro Liter Poraver mit dem Farbrührer in der Bohrmaschine eingerührt. Zur Prüfung der Durchmischung habe ich das Harz eingefärbt. Mit dem Gefüge, dem Gewicht und der Druckfestigkeit des Probestücks aus dem kleinen Rest im Eimer bin ich ganz zufrieden, obwohl die Wirkung des Schaumtreibmittels des Probestücks schon nicht mehr gut war weil ich es erst nach dem auflaminieren der Decklage in einem Becher angesetzt habe. Mal sehen wie es nach dem Bohren der Verschraubungslöcher ist, ich mag auch keine Schraubzwingen, aber das kommt erst wenn ich noch ein paar Formteile gemacht habe, hab ja grade erst mit abformen angefangen.
Wichtig war mir auch noch dass alle unteren Gewebelagen am Formrand hoch geführt werden, damit ist das Poraver nach dem auflaminieren der Decklagen in einem allseitig geschlossenen Basaltkasten eingeschlossen. Formhöhe ist bei mir ebenfalls 50 mm.

Gruß,

Uwe.

5% pro Liter ist ganz schön viel ich hätte 5% pro kg genommen!

Hallo Leute,

hier mal ein ganz kurzes Update:

Gestern habe ich Urmodell 4 von 6 entformt, bisher alles OK

Das Urmodell ist für die Abformung von Teil 5 vorbereitet und das Gewebe zugeschnitten, nach dem fliegen heute geht das Harz panschen weiter.
Ich hoffe ich kann ein bisschen Endspurt machen und die Flügelformen bis Ende Februar fertig stellen, dazu gehören ja auch einige wichtige Nebenarbeiten wie versäubern, reinigen und wachsen der Formen, Formverschraubungen einbauen, Schablonen für Gewebezuschnitt und Stützstoff, Holmberechnung usw.

Gruß,

Uwe.

6/6 ist seit Gestern entformt, jetzt sind alle Urmodelle abgeformt und es geht mit den Nebenarbeiten des Formenbaus weiter.
Hier ein paar Bilder vom abformen des letzten Formteils, das letzte Bild zeigt den jetzigen Zustand:
Gruß,

Uwe.

Hi Uwe,

ja, das schaut doch klasse aus, hatte nach Deinen lezten Posts..... von wegen krank und so.....gar nicht damit gerechnet....
Formensatz komplett.... super.

Bin gespannt wie es weiter geht,

Viele Grüße

Jörg

jduggen hat geschrieben: ↑So 18. Feb 2018, 22:41 ja, das schaut doch klasse aus, hatte nach Deinen lezten Posts..... von wegen krank und so.....gar nicht damit gerechnet....

Hi Jörg, die Grippe hat mich einen Tag nach dem laminieren des letzten Formteils erwischt, hab dann mit meiner Fiebertemperatur getempert

jduggen hat geschrieben: ↑So 18. Feb 2018, 22:41Bin gespannt wie es weiter geht

Ich auch

Gruß,

Uwe.

Gute Besserung von hier aus!
Schaut gut aus, nun hast Du eine Genesungspause verdient, lieber Uwe. Ich weiß man will immer weiter machen aber ein kleiner Verschnaufer ohne Reue muss drin sein, Du hast ja auch was geleistet. 3 von 2 Daumen gruss matze

matzito hat geschrieben: ↑Mo 19. Feb 2018, 17:23 Gute Besserung von hier aus!
Schaut gut aus, nun hast Du eine Genesungspause verdient, lieber Uwe. Ich weiß man will immer weiter machen aber ein kleiner Verschnaufer ohne Reue muss drin sein, Du hast ja auch was geleistet.

Hallo Matze,

danke, die Genesungswünsche haben geholfen, die Grippewelle hatte ich dann zum Glück in 3 Tagen plus ein bisschen Schlappheit abgearbeitet

Der letzte Dispar-Post von mir schon eine Weile her, aber viel verschnauft habe ich seitdem nicht, es ist eher so dass besonders der Kleinkram aufhält, aber gemacht werden muss.
Hier der Stand der Dinge, sorry, im Moment ohne Fotos:
Die Formen sind versäubert, ein paar feste, aber zur Hinterfüllung offene Kanten mit Mumpe nachgespachtelt und verschliffen damit man die Formen von Hand ohne Verletzungsgefahr bewegen kann.
Die Formverschraubungen sind in allen 6 Formteilen eingebaut, incl. die Verschraubungen der Aluminiumhalter für die Verbindertaschen.
Nachdem sich ein paar kleine Kratzer nicht auspolieren ließen weil sie scheinbar nicht nur im Urmodellwachs drin waren habe ich alle Formmulden noch ein mal mit dem Plexiglas-Poliermittel nachpoliert, das ging auch auf dem Oberflächenharz sehr gut und hat sich wirklich gelohnt.

Damit war der reine Flügelformenbau Vorgestern abgeschlossen

Gestern habe ich alle Formen 1 x mit HP-Grundierwachs eingepinselt und die Formmulden mit dem noch leicht feuchten Wachs auf Hochglanz aufpoliert, die Trennebenen wurden dabei nur mal kurz überpoliert, aber sonst ohne extra Poliergang belassen.
Das Grundierwachs darf jetzt noch bis morgen trocknen.
Über die Osterfeiertage will ich die Formen mit 10 x Carnbaubawachs HP-CX7 fertig eintrennen um sie anschließend für die erste Abformung IMC lackieren zu können, aber ich muss noch Zuschnittschablonen und Holmberechnung machen, es wird also noch ein paar Tage dauern bis der erste Flügel aus der Form hüpft.......also hoffentlich hüpft und nicht heraus gestemmt werden muss

Gruß,

Uwe.

Jetzt wird es langsam spannend, 3 Wochen her das letzte Posting, Ostern ist durch, ich bin super gespannt Uwe auf die naechsten Bilder
lg matze

matzito hat geschrieben: ↑Di 17. Apr 2018, 07:12 langsam spannend

Hi Matze, "langsam" triffts ganz gut, der Fortschritt ist aus verschiedenen Gründen im Moment etwas zäh.
Die Formen sind 1 x mit Grundierwachs und 9 x mit Karnaubawachs HP CX7 gewachst, noch 1 x wachsen, dann kann ich lackieren.
Außen rum fehlt aber noch einiges: Verbinderform fertig machen, Zuschnittschablonen, Holmberechnung usw. sind noch nicht gemacht.
Ich bin dran, aber dauert noch ein bissl.

Wenn Du unbedingt Bilder haben willst, dann hier das geplante Farbschema das sich am natürlichen Dipar orientieren soll:
Bildquelle: http://www.schmetterling-raupe.de/art/dispar.htm

Gruß,

Uwe.

WOW, der wird aber schoen aussehen Jetzt musst Du noch schneller machen

matzito hat geschrieben: ↑Di 17. Apr 2018, 11:27Jetzt musst Du noch schneller machen

Nö, ich mach so schnell wie ich das fürs Hobby hin bekomme
Bevor mir aber keiner glaubt dass die Formen fertig sind habe ich heute mal ein paar Bilder gemacht.
Es passen nicht alle gleichzeitig auf den Arbeitstisch, ein Teil fehlt hier:
Also nacheinander, Mittelstück: linker Außenflügel: rechter Außenflügel: Gruß,

Uwe.

Das sieht sehr gut aus, klasse!
Zum Glück kommt jetzt schlechtes Wetter ...
... ich meine natuerlich gutes Bastelwetter, weil fuer uns gibts ja ken schlechtes Wetter.
lg Matze

Moin Uwe,

wow, schon echt klasse wie gut Du die Formen hin bekommen hast.....
Schaut wirklich super aus, errinnert mich sehr an das was seinerzeit auf meinem CAD Bildschirm war, bei Dir glänzt es aber besser...

Bin auf die Formen live gespannt und klar, auch was da dann raus hüpft.

Schönen Frühlingssommersonntag,

Jörg

Hallo Leute,

ich glaube hier wird es wieder mal Zeit für ein Update.
Inzwischen habe ich einen Minirock zum laminieren üben und für ein paar Material- und Verfahrenstests gebaut, der aber leider beim Lack schief ging.
Den Lackfehler mit dem kaputten Härter habe ich erst bemerkt nachdem die Disparformen schon einlackiert waren. Ich habe den Lack trotzdem drin gelassen weil ich beim Dispar entweder nicht oder nur Kleinflächen mit dem kaputten Härter lackiert habe, weiß ich nicht mehr genau, und das positiv nachlackieren beim Minirock nicht sooo schlecht geworden ist um alles neu anzufangen....es kann beim Prototyp noch so viel schief gehen
Bei Farben und Muster habe ich mich tatsächlich an dem Schmetterling auf den Bildern oben orientiert, aber das nicht einfach kopiert. Ich bin selbst gespannt wie das nachher raus kommt....also neben der Optik auch wie es aus der Form kommt

Ich möchte beim Prototyp ein bisschen "mit der Hand am Arm" bauen, prinzipell ähnlich wie es Bernd bei seiner Ribelle gemacht hat.
Ich habe die Holme und Stege also nicht schon von Anfang an aus dem Stützstoff ausgespart, sondern erst mal etwas rudimentäre Zuschnittschablonen gemacht und sauge Außenlage incl. flächigem Stützstoff und Innenlage mit Holmgurten und Ruderstegzulagen nacheinander getrennt ab um ggf. Maßfehler einfacher korrigieren zu können.
Die Außenlagen beider Außenflügel mit dem Stützstoff sind inzwischen laminiert. Ich habe mich dabei für folgenden Schalenaufbau entschieden:
Schlichtlage 50er Glas
80er Spread-Tow vollflächig diagonal zum Holmverlauf
50er Spread-Tow UD senkrecht zur Nasenleiste, 25 cm breit an der Außenflächenwurzel (bissl mehr als Steckungsbereich)
60 er Biax-Gelege diagonal zum Holmverlauf, nur D-Box
1,2 mm Airex

Die Innelage will ich aus vorhandenem Kohle-Gittergewebe und 50er Glas machen, beim Mittelstück eventuell auch aus 130er Basalt...ist noch nicht endgültig entschieden....

Hier ein paar Bilder vom laminieren: Gestern habe ich endlich auch die Holmberechnung mit dem Excel von Christian Baron gemacht und das ging schneller und einfacher als gedacht.
Als Grundlage habe ich das Gewicht bei der für den Wettbewerb maximal zulässigen FAI-Flächenbelastung von 75 g/dm² genommen, das sind beim Dispar 4,5 kg.
Fluggeschwindigkeit für die F3F-Aufgabe bei Top-Bedingungen 70 m/s, ~ 250 km/h, Maximalauftrieb für die Wende CA=1
Die Holmbelegung mit diesen Werten erscheint gut machbar, zumal der Holm ja auch gegen Torsion mit max 50 mm relativ breit werden soll.
Das Excel gibt dabei 40 g als Maximalbelastung an, das sollte dann bei weniger Gewicht auch für die ein oder andere schnelle DS-Runde reichen, ich fliege im Lee ja nur selten ballastiert.

Die Belegung des Mittelteils ist wegen der Rundung im Nasenleistenverlauf etwas aufwändiger, außerdem brauche ich hier noch ein 2,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger. Die 2,4 GHz-Frage möchte ich mit Basaltgewebe lösen, wie es sich auch beim Minirock schon bewährt hat.
Die Belegung im Detail und Gewebezuschnitte habe ich mir heute überlegt, ist aber noch nichts zum zeigen, das kann sich noch mal ein bisschen ändern und soll übers kommende Wochenende fertig überlegt und einlaminiert werden.

Also auch wenn hier mal längere Zeit kein Fortschritt zu sehen ist geht es mit dem Dispar weiter, aber nicht schnell und wann der Prototyp in die Luft kommt kann ich noch nicht abschätzen.....ich bleibe aber stetig dran

Gruß,

Uwe.

Hallo Leute,
heute hab ich die Außenlage des Mittelteils laminiert. Bei einem Leitwerker-Rumpf ist eine gute Belegung relativ kleinteilig damit nichts bricht und flattert, aber die Massenverteilung trotzdem stimmt. Bei einem rumpflosen Pfeilnurflügel gilt das selbe für den Mittelbereich des Flügels und die Außenflügelanschlüsse, und hier speziell für das Mittelteil des dreiteiligen Dispar.

Zusätzlich braucht der Flügel ein 2,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger, nach einigen Überlegungen zur Kabelführung habe ich mich entschieden das in der Mitte des Flügels hinter dem Holm vorzusehen, auch wenn ich dafür 2 Zugangsdeckel auf der Flügelunterseite brauche, denn vorne muss ich Trimmblei und Akku einsetzen können. Damit liegen alle Servokabel hinter dem Holm, der damit nur für das Akkukabel durchbrochen werden muss statt für 6 Servokabel.
Außerdem kann damit die für Torsionssteifigkeit wichtige D-Box komplett in Kohle laminiert werden, das Gewebe für das 2,4 GHz-Fenster hinter dem Holm ist 2 x 130er Basalt diagonal plus die 50er Schlichtlage vollflächig ganz außen.

Gruß,

Uwe.

Moin Uwe

Schick schick, ich wünscht ich wäre mit Nuvola schon soweit...

UweH hat geschrieben: ↑Sa 26. Mai 2018, 23:182,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger

Lässt du die Antennen drin? Ich hätte da immer noch ein bisserl Sorgen das der Rest vielleicht zu sehr abschattet.

Gruß Michael

paulpanter82 hat geschrieben: ↑So 27. Mai 2018, 10:29

UweH hat geschrieben: ↑Sa 26. Mai 2018, 23:182,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger

Lässt du die Antennen drin? Ich hätte da immer noch ein bisserl Sorgen das der Rest vielleicht zu sehr abschattet.

Hallo Michael,

das weiß ich noch nicht. Beim Minirock ist die Situation ähnlich, aber vorne in der Nase, da hatte ich noch nie Empfangsprobleme.
Beim Minirock Voll-Kohle-Prototyp von Norbert hatte ich Probleme mit Abschattung trotz außen liegender Antennen, ganz ohne Rumpf sind 2 Antennen geometrisch bedingt zu wenig.
Da ich mit Jeti einen Rückkanal mit guter Empfangsverlustwarnung habe werde ich mich da mal vorsichtig ran tasten und wenns ab und zu piepst erst mal eine Antenne raus legen.

Mittelteil ist aus dem Vacuum raus, sieht OK aus

Jetzt muss das Acryl trocknen damit ich es gut vom Formrand abziehen und ohne Sauerei weiter arbeiten kann.

Gruß,

Uwe.

Nobby_segelflieger hat geschrieben: ↑So 27. Mai 2018, 17:54

...danke...und weiter gehts: heute habe ich die Holmgurte und die Innenlage des Mittelteils laminiert und ins Vacuum gesteckt.
Den Stützstoff habe ich für die Holmgurte und Ruderstege mit einem Cutter an der Konturlinie angeritzt und mit einem Schraubenzieher raus geschabt.
Neben den Holmgurten, den Verstärkungen der Ruderstege und örtlichen Zulagen habe ich als Innenlage 25er 1k Kohlegitter und 50er Glas verwendet.
Im Bereich des 2,4 GHz-Fensters sind die CFK-Verstärkungen durch Basalt ersetzt.
Unten ein paar Bilder vom laminieren und der Aufsicht für die Qualitätssicherung .

Gruß,

Uwe.

Hi Uwe,
sieht prima aus ! Ich drücke weiterhin die Daumen für ein gutes Gelingen !
Ich glaube auch das zweite Mitglied des Qualitätssicherungsteams ist zufrieden:
Viele Grüße
Elmar

Na unter der kompetenten Aufsicht muss ja bald die Form verschlossen und alles ausgehärtet sein
Sehr süß die Kleinen und sehr sympathisch!
Jetzt wird es richtig spannend bis Uwe die Formen aufmachten wird, drücke Dir weiterhin die Daumen

matzito hat geschrieben: ↑Di 5. Jun 2018, 11:34Jetzt wird es richtig spannend bis Uwe die Formen aufmachten wird, drücke Dir weiterhin die Daumen

Danke Matze, aber vor dem Formen aufmachen kommt erstmal das Formen zu machen und dafür muss vorab noch so einiges an Einbauten vorbereitet werden

Am Wochenende hab ich die Verbinder, Verbindertaschen und Flügel-Ballastkammern laminiert.
Die Rohre sind über je einen Alu-Vierkant aus Gewebeschlauch laminiert.

Zum Trennen habe ich zunächst 2 x Grundierwachs auf den Alustab aufgetragen und jeweils trocknen lassen.
Dann habe ich die gewachsten Alustäbe dünn mit Vaseline eingestrichen und stramm in Frischhaltefolie gewickelt, aber die billige dickere, nicht die teure dünne.
Das habe ich dann in Backpapier gewickelt und über die Anzahl der Backpapier-Wicklungen kann man gut steuern wie viel Übermaß die Rohre bekommen sollen. Das Backpapier habe ich zwischendurch und am Ende zum verkleben dünn mit PVA eingepinselt. Das funktioniert weil das PVA das Backpapier leicht durch weicht und damit klebt, Klebeband hält zum Beispiel auf Backpapier nicht.

Das Ballastrohr ist nur eine Lage dicker Glasschlauch und hat auf den Bildern noch die Abreißgewebeband-Wicklung.
Die Verbindertaschen bestehen aus einem dünnen Kohleschlauch innen, und je einem dicken Glas- und Kevlarschlauch, ebenfalls mit Abreißgewebewicklung, die vor dem verkleben runter kommt.
Das System hat sehr gut funktioniert und um den Alustab raus zu bekommen war keine nennenswerte Krafteinwirkung notwendig, einfach die Rohrenden abschneiden und den Stab mit einer Holzleiste raus schieben. Die Folie hängt am Stab und trennt die Vaseline vom Bauteil, das Backpapier kann man aus dem Rohr leicht raus drehen und schieben.

Bei den Verbindern habe ich nur die Enden abgeschnitten und Kanten versäubert, dann gingen sie wackelfrei ohne auf Passung schleifen zu müssen in das Verbindertaschenrohr. Sie bestehen aus UD-Gelege und Depronstreifen im Kohleschlauch. Das ST-Gewebe auf den Bildern ist nur eine Schlichtlage.
Leider habe ich die Plexiglas-Verbinderform beim entformen des ersten Steckens beschädigt, sie ist gesprungen. Das lässt sich aber bestimmt wieder kleben und dabei kommt eine Aufdopplungsplatte zusätzlich drauf, dann funzt die Form sicher besser als vorher
Die Plexiglasform habe ich zwischen zwei Natursteinfensterbänken und einer Mylar-Trennlage mit Schraubzwingen gepresst, gute Idee Elmar

Hier wieder ein paar Bilder, als nächstes kommen Holme und Innenlage der Außenflügel in die Form damit ich endlich bald zu und dann wieder auf machen kann. Die Ungewissheit ob und wie das Projekt gelingt nervt mich inzwischen, vor allem weil das Ergebnis in greifbarer Nähe, aber doch noch nicht in Sicht ist

Gruß,

Uwe.

Uwe,
warum machst Du die Steckungsröhrchen aus der kombination Glas, Kohle und Aramid? Hat das eine besondere Bewandnis?
Die liegen ja nachher vollflächig verklebt im Holm bzw zwischen den Gurten und dienen doch in erster Linie nur zur Trennung. Also taeten da nicht 2-3 dünne Lagen Glas reichen? Es gibt ja sogar stckungshülse aus Phenolharz-Papier. D.h. die grosse Festigkeit bracuhen sich doch eigentlich nicht. (OK beim Verkleben sollte die Steckung drin sein, dass sich nis verformt und tunlichst geölt falls ein Microloch Poxy durchläßt)
Die Steckungen sehen sehr gut aus,Klasse!
Gruss Matze

matzito hat geschrieben: ↑Mi 13. Jun 2018, 10:07Es gibt ja sogar stckungshülse aus Phenolharz-Papier

Hi Matze, das funktioniert nur wenn die Steckung und damit die Hülse rund sind.
Bei Vierkantsteckungen sind mir schon mehrfach die Hülsen in den Ecken gerissen, da entsteht eine geometrisch bedingte Schwachstelle.
Das passiert zwar eigentlich nur bei einem Crash, ist aber sehr schwierig so zu reparieren, dass die ursprüngliche Festigkeit wieder hergestellt ist. Da investiere ich lieber ein paar Gramm zusätzlich in die Hülsen und baue im Crashfall nur einen neuen Verbinder.
Wegen Material:
- Innen Kohle wegen Steifigkeit bei der Biegekrafteinleitung, außen Kevlar wegen hoher Arbeitsaufnahme, dazwischen Glas als eine Art Stütz- oder Übergangsstoff.
Die Hülse komplett aus CFK/AFK Hybridgewebe wäre mir noch lieber gewesen, aber das habe ich noch nicht als Schlauch gesehen.
Man kann auch Gewebe und Rovings wickeln, aber Schlauch ist komfortabler zu verarbeiten.

Gruß,

Uwe.

Wieder was gelernt! Sehr erstaulich aber einleuchtend. Du hast mir grade eine Fehlerrunde erspart, Danke und gruss matze!

Uwe evtl interessant fuer Dich, Hybridflechtschläuche:
https://shop.swiss-composite.ch/pi/Hybr ... euche.html
lg Matze

matzito hat geschrieben: ↑Di 3. Jul 2018, 12:14Hybridflechtschläuche:
https://shop.swiss-composite.ch/pi/Hybr ... euche.html

Danke Matze, also werden solche Schläuche produziert.
Wenn es einen Vertrieb in Deutschland gibt werde ich ein bisschen was davon anschaffen....

Gruß,

Uwe.

Hier gibt es welche innerhalb Deutschlands:
https://www.bacuplast-shop.de/Kohle-/Ar ... r-41016-01
allerdings recht klein, für ein grosses rechteckprofil evtl zu klein
Der große geht bis 32er Durchmesser, koennte der passen?
https://www.bacuplast-shop.de/epages/61 ... h41.028-01