Baubericht Flower-3 ein "Alltags F3B"

[Bernhard]

#001

Hallo,

nach einem gescheiteretn Versuch diesen Baubericht hier zu plazieren hoffe ich es klappt diesmal.

Eine Bitte habe ich an alle Forumsmitglieder, wartet bitte mit eueren Kommentaren bis zum Abschluß des Berichtes.
Der Grund ist einfach erklärt, der Flieger ist bereits fertig gebaut und auch der Bericht vollständig geschrieben und ich denke es liest sich für alle besser wenn es am Stück ist.

Die Struktur wird folgende sein, es gibt einen Textabschnitt gefolgt von ein oder mehreren Bildern.
Auch hat jede Seite eine Referenznummer, so daß euere Kommentare zum Abschluß eindeutig Bezug nehmen können.

Ich werde auch die einzelnen Beträge zügig hintereinander einstellen um euch beim Abwarten nicht zu überfordern.


BAUBERICHT FLOWER-3


Nachdem ich den Flower-3 bei einem Modellflugkollegen fliegen durfte und ein preislich faires Angebot zum Erwerb des Bausatzes bekam ist nun besagter Vogel mein erster Voll GFK Flieger.

Das Angebot beinhaltete einen E- und eine Segler-Rumpf.
Im Folgenden will ich nun meine Bauaktivitäten beschreiben.

[Bernhard]

#002

Einbauten Segler

Empfängerakku x 2S1P LIFEPO4 (6,4Vx1200mAh)
Empfänger 1x Spektrum AR7000 mit Satellit
Schleppkupplung 1x HITEC HS85MG Analog
V-Leitwerk 2x HITEC HS85MG Analog
Wölklappen 2x ROBBE S3150 Digital
Querruder 2x GRAUPNER DES448 Digital

Einbauten Elektro-Segler

Antriebs-Akku 1x 3S1P
Motor 1x Strecke Aussenläufer mit Reisenauer 5.1
Regler 1x Roxxy 960/6 mit switched BEC
Empfänger 1x Spektrum AR7000 mit Satellit
V-Leitwerk 2x HITEC HS85MG Analog
Wölklappen 2x ROBBE S3150 Digital
Querruder 2x GRAUPNER DES448 Digital


Steckerbelegung Segler Sub-D Weibchen (Ansicht auf den Rumpf)

PUS (AWG24) weiß 1 O
O 6 weiß (AWG24) PLUS
QL (AWG28) gelb 2 O
O 7 grün (AWG28) QR
NC 3 O
O 8 violett (AWG28) WR
WL (AWG28) grau 4 O
O 9 schwarz (AWG24) MINUS
MINUS (AWG24) schwarz 5 O


Steckerbelegung Sub-D Männchen (Ansicht auf die Fläche)

PUS (AWG24) weiß 1 I
I 6 weiß (AWG24) PLUS
QL (AWG28) gelb 2 I
I 7 grün (AWG28) QR
NC 3 I
I 8 violett (AWG28) WR
WL (AWG28) grau 4 I
I 9 schwarz (AWG24) MINUS
MINUS (AWG24) schwarz 5 I

QL = Querruder Links
QR = Querruder Rechts
WL = Wölbklappe Links
WR = Wölbklappe Rechts
NC = Not Connected


Steckerbelegung Multiplex (Ansicht auf das Mittelstück [O] / Ohr Fläche )

MINUS (AWG24) schwarz 1 O I
2 O I
PLUS (AWG24) weiß 3 O I
4 O I

Quer (AWG28) grau/gelb 5 O I



Gewogene Gewichte mit Einbauten

Fläche Mittelstück 670 g
Fläche Ohren L&R 720 g
V-Leitwerk 70 g

Segler Rumpf 583 g
Segler Nase 62 g

E-Version Rumpf 730 g
E-Version Nase 305 g

Gesamtgewicht summiert aus den Einzelgewichten

Segler 2110 g (Schwerpunkt noch nicht eingestellt)
E-Version 2500 g

Einstelldaten (eine Empfehlung vom Anbieter) :

Schwerpunkt 93 – 98 mm von der Nasenleiste
Empfehlung zum Einfliegen 95 mm


Höhenruder (außen gemessen) +7 / -7 mm
Seitenruder (mindestens) +7 / -7 mm (mit Dualrate -/+ 9 mm)
Querruder (zur WK bei 0 gemessen) +18 / -5 mm
Wölbklappen mit Querruder +4 / -15 mm (schaltbar)
Wölbklappen mit Querruder +5 / -2 mm (für Extremisten)

Butterfly
Wölbklappen -20 mm (mit Trimmung bis -25 mm)
Querruder +11 mm (mit Trimmung bis +13 mm)
Höhenruder (außen gemessen) -2,5 mm

Höhenruder bei Wölbklappen oben +0,7 mm (Speed Stellung)

Einstellwinkeldifferenz: Die Einstellwinkeldifferenz kann verkleinert werden.

Der Anbieter empfiehlt drei Streifen Coroband vorne unter dem Höhenleitwerk.
Der Flieger gleitet dann besser und zeigt Thermik noch besser an.
Wenn der Einstellwinkel verkleinert wurde muß auch der Schwerpunkt nach hinten verschoben werden, auf ca. 97-98 mm.

Ballastaufnahme: Durchmesser 16 mm; Schraubaufnahme im Ballastrohr hinten mittig 4 mm; Länge 330mm

[Bernhard]

#003

Einbau der Schleppkupplung in den Seglerrumpf

Nach dem Prüfen der verschiedensten Varianten von Schleppkupplungen entschied ich mich doch die Lösung mit 1.5mm Stahldraht im Messingröhrchen zu realisieren. Der Aufbau des Flower _3 mit der Aufstecknase ist hierfür nicht die beste Konstruktion, denn egal wie es umgesetzt wird es gibt immer Zugkräfte auf die Aufstecknase. Auch ist es nicht so einfach die Schlitze in Aufstecknase und Innenraum in Flucht zu bringen. Da ich Zugriff auf eine Fräse habe, entschloss ich mich den Schlitz für die Schleppkupplung zu fräsen.

Bild 2 Seglerrumpf auf der Fräsmaschine

Bild 3 Detailansicht Seglerrumpf nach dem Fräsen des Schlitzes

[Bernhard]

#004

Nach abziehen der Nase konnte kontrolliert werden ob Aufstecknase und Rumpfboot gemeinsam gefräst wurden.
Danach wurde mit dem Einbau der Schleppkupplung begonnen.

Bild 4 Aufstecknase und Rumpfboot jeweils mit Schlitz

Bild 5 Servo, Gestänge und Kupplungsröhrchen provisorisch eingebaut

[Bernhard]

#005

Nach dem provisorischen Einbau wurde das Messingröhrchen mit eingedicktem Harz festgeklebt.
Nach dem Aushärten wurde dann das einteilige Messingröhrchen an der Stelle des gefrästen Schlitzes getrennt.
Dies ist war ein mühseliges Unterfangen, mit einem modifizierten Pucksägeblatt und einer Schlüsselfeile wurde dies bewerkstelligt.

Bild 6 Schleppkupplungsschlitz vor dem Durchtrennen des Röhrchens

Bild 7 Schleppkupplungsröhrchen durchtrennt und Schlitz gesäubert

Bild 8 Röhrchen der Schleppkupp eingeharzt

Bild 9 Schleppkupplungsröhrchen mit Draht und Schlaufe eingelegt

[Bernhard]

#006

Einbauen der Servos für Höhe / Seite und anpassen des Gestänges.

Der Ausbruch für die beiden Servos wurde in das Rumpfboot eingearbeitet und anschließend wurden die Gestänge auf die korrekte Länge mittels “Dremel“ und Trennscheibe zugeschnitten.

Bild 10 Rumpfboot mit den eingearbeiteten Servoausbrüchen

Bild 11 Servo und Gestänge präpariert zum Kürzen

[Bernhard]

#007

Nach dem Ablängen der Gestänge wurden die Gabelköpfe mit Epoxy an das Gestänge verklebt.
Der Servo für die Schleppkupplung wurde kopfüber montiert und ist von unten in den Zwischenboden eingeschoben.
Dies ist nur bei demontiertem Gestänge und Servohebel möglich.
Daher musste auf der Unterseite des Rumpfbootes ein Loch gebohrt werden.
Der Servohebel kann durch den vorderen Ausbruch aufgesteckt werden.
Die Befestigungsschraube wird dann durch das Loch im Rumpfboden geführt und angezogen.

Bild 12 Servo und Gestänge fertig montiert

Bild 13 Im Rumpfbootboden ist ein Loch für das Kupplungsgestänge

[Bernhard]

#008

Bei sonst überzeugender Qualität, Fehler bleiben nicht aus.
Im Bereich der Flächenaufnahme wurde beim Einbringen der Öffnung für den Sub-D Stecker eine Delamination gefunden.
Nichts was sich nicht mit etwas Kleber korrigieren lies.

Bild 14 Delaminierte Stelle an der Flächenauflage

Bild 15 Kleben und Pressen

[Bernhard]

#009

Nachdem also der Ausschnitt entsprechend der Aussenkontur des SUB-D Steckers ausgearbeitet war wurde ein “Hilfskörper“ erstellt.
Zweck dieses Hilfskörpers ist es die Position der Bohrungen für den SUB_D auf das Flächenmittelstück zu übertragen.

Bild 16 Hilfskörper zum Kopieren der Bohrungspositionen SUB-D in die Fläche

Bild 17 Hilfskörger eingesetzt

[Bernhard]

#010

Nun wurde ein weiteres Werkzeug angefertigt um die Montageplatte SUB-D im Rumpf bezogen auf Position und Höhe korrekt zu fixieren.
Zum Einkleben wurde Eine 2 Komponenten “Knetmasse“ verwendet, da ich befürchtete eingedickter Epoxy-Kleber läuft mir überall hin und bleibt nicht an der Klebestelle.

Bild 18 Werkzeug zum Einsetzen und fixieren des Haltplättchens SUB-D

Bild 19 Werkzeug positioniert und ein Rest der 2K-Knetmasse für das Kleben

Bild 20 Die fertig eingeklebten Halteplättchen

Bild 21 Stecker kopfüber eingesetzt zum Aufreiben der Befestigungsbohrungen

Bild 22 Der Kabelbaum für den Rumpf (Empfängerseite noch nicht fertig)

Bild 23 Der Sub-D im Detail mit den angelöteten VA-Muttern

[Bernhard]

#011

Den Sub-D an seinem Kabelbaum in Richtung Flächenaufnahme zu schieben war nicht möglich.
Das Ballastrohr liegt darunter und selbst mit einer Zange den Sub-D unter die Öffnung zu ziehen war nicht möglich.
Abhilfe schaffte die Idee einen “Zugdraht“ durch beide Schraublöcher des Sub-D zu ziehen und dann den Zugdraht wiederum durch die Befestigungslöcher der Halteplättchen zu ziehen.
Nun musste nur noch vorsichtig am Zugdraht gezogen werden und der Sub-D fand seine gewünschte Position unter den Halteplättchen.
Nun entstand ein neues Problem, der Zugdraht muss raus um die Schrauben einsetzen zu können.
Wurde dies getan fiel der Sub-D in den Keller.
Abhilfe schaffte die Idee ein weiteres Werkzeug zu bauen.
Hierfür wurde ein Sub-D Männchen seines Blechgehäuses beraubt und eine U-Scheibe über alle Pinne gelötet.
Dieses Werkzeug in das Sub-D Weibchen eingesteckt erlaubt es den Stecker in Position zu halten und das Zugkabel heraus zuziehen um anschließend die Schrauben einzudrehen.
Die Steckkraft reichte und nach dem Festschrauben konnte das Werkzeug wie ein Stecker selbst gezogen werden.

Bild 24 Einziehen des Steckverbinders mit Hilfe eines Zugdrahtes

Bild 25 Danach kommt dieses kleine Werkzeug zum Einsatz

Bild 26 Werkzeug einstecken, Draht heraus ziehen

Bild 27 Schrauben eindrehen und Werkzeug herausziehen

[Bernhard]

#012

Nun ging es darum, den Empfänger Akku und den Empfänger unterzubringen.
Als Empfängerakku wurden 2 Zellen Lithium_Eisen_Phosphor (LiFePo4) der Größe 18650 (nominal 1100mAh; 6,2V) ausgewählt.
Ausschlag gab die Robustheit dieses Zellentyps und die weitgehende Kompatibilität mit 5 Zellen NICD.
Als Empfänger kommt ein Spektrum AR7000 mit Satellit zum Einsatz.
Nach einigen Versuchen wurde als Anordnung Akku unten, dann ein Zwischenboden und Empfänger selbst oben drauf als die beste Lösung angesehen und umgesetzt.
Mehr Gewicht bekommt man nicht nach vorne.

Bild 28 Die Zwischenträger mit Empfänger vor dem Einklippsen in den Rumpf

Bild 29 Alles an seinem Platz und die Funktionskontrolle zeigt es geht

[Bernhard]

#013

Mit der Wahl der LiFePo4 Akkus hatte ich zwar eine technisch gute Lösung gefunden.
Allerdings sind diese Zellen deutlich leichter als NiCd- oder NiMh- Zellen.
Die Folge ist, es muss Blei in die Nase (ca. 200g) um den geforderten Schwerpunkt einzustellen.
Da in der Nase auch die Schleppkupplung untergebracht ist muß das Blei um diese herum angebracht werden.
Mit einem Gipsabdruck wurde erst mal die Form des oberen Bereichs der Nase ermittelt.
In Silicon wurde dann mittels des Abdrucks eine Form erstellt in die das Blei gegossen wurde.

Bild 30 Der Gipsabdruck, die Form und der Blei Abguss

[Bernhard]

#014

Nachdem man sich alle Mühe gegeben Hat so leicht als möglich kommt jetzt der Ballast damit bei entsprechendem Wind auch die Speed passt.
Dank einer Drehbank im Keller ist die Bearbeitung der Messingstange eine Kleinigkeit.
Auf der einen Seite ein Gewinde M4 eingebracht und auf der anderen Seite gerändelt damit es sich besser eindrehen läßt.

Bild 31 Der Messingstab neben dem Rumpf D=16mm, L=345mm

Bild 32 Der Messingstab in das Ballastrohr eingeschoben und festgedreht.

[Bernhard]

#015

Fertigstellung der Flächen.

Als erster Schritt ist der SUB-D Stecker in das Mittelstück der Fläche einzubauen.
Hierzu wurden die Bohrpositionen mit dem zuvor angefertigten Hilfskörper auf die Fläche übertragen und dann mit einem Zentrierbohrer vorgebohrt.
Mit einer Schablone (altes Slotblech aus einem PC) wurde dann der Ausbruch für den SUB-D angezeichnet.
Nun wird mit einem „Dremel“ vorgearbeitet. Die genaue Kontur wird dann mit der Feile ausgearbeitet.

Bild 33 Flächenmittelstück beim Abbohren der SUB-D Befestigungsbohrungen

Bild 34 Angezeichneter Ausbruch und begonnene Ausarbeitung

Bild 35 fertiger Ausbruch

Bild 36 und Sub-S probehalber eingesetzt

[Bernhard]

#016

Für die Wölbklappen werden Robbe S3150 verwendet. Zum Einkleben werden Servorahmen verwendet.
Das Einkleben wird vorbereitet durch Anschleifen der Servorahmen und Aufrauen der Flächeninnenseite mittels eines Glasradierers.
Damit die Servos selbst nicht festkleben werden diese mit Frischhaltefolie eingepackt.
Das Einkleben erfolgt mit 2K-Epoxy.

Bild 37 Servo beim einkleben (Holzklötzchen und Gewicht zum Positionieren)

Bild 38 Eingeklebter Rahmen für Wölbklappenservo (ROBBE 3150)

[Bernhard]

#017

Einbauen der Servos für die Querruder

Für die Querruder werden Graupner DES448 verwendet.
Zum Einkleben werden Servorahmen verwendet.
Das Einkleben wird vorbereitet durch Anschleifen der Servorahmen und Aufrauen der Flächeninnenseite mittels eines Glasradierers.
Damit die Servos selbst nicht festkleben werden diese mit Frischhaltefolie eingepackt.
Das Einkleben erfolgt mit 2K-Epoxy.
War es beim Einsetzten der Wölbklappenservos schon knapp so ist der Raum für die Querruderservos noch knapper.
Die Schrauben zur Befestigung des Servos im Rahmen sind minderstens zur Hälfte bedeckt.
Weiterhin muss das Ruderhorn demontiert werden um den Servo mit Rahmen in durch das Servoloch zu bugsieren.
Nach dem Aushärten des Klebers ist der Sevo zu demontieren um die Frischhaltefolie zu entfernen.
Hierbei entstanden beim Herausdrehen der Schrauben Scharten an dem Rand der der Servolöcher da die Schrauben halb verdeckt sind.
Weiterhin musste der tiefergesetzte Rand partiell ausgearbeitet werden um den Servo überhaupt herausnehmen zu können.
Die überstehenden Befestigungsohren des Servos sind der Grund hierfür.

Bild 39 Servo Querruder beim Einkleben (Gewicht zum Positionieren)

Bild 40 Eingeklebter Rahmen für Querruderservo (GRAUPNER DES448)

[Bernhard]

#018

Um den Übergabestecker Flächenmittelstück zu Ansteckohren passgenau einkleben zu können wurde eine Schablone angefertigt.
Als Bezug für die Schablone wurden die Verdrehbohrungen an der Nase bzw. der Endleiste genutzt.
Damit die Schablone Rechts wie Links genutzt werden kann sind die Zentrierstifte nicht fest mit der Schablone verbunden und könne von beiden Seiten eingesteckt werden.

Bild 41 Tool zum einkleben Querruderstecker in Einzelteilen

Bild 42 Tool zusammengebaut

[Bernhard]

#019

Die folgenden Bilder zeigen das Mittelstück mit eingearbeitetem Schlitz für den Steckverbinder, sowie den Einsatz der Schablone.
Auch ist zu sehen, daß die Zentrierstifte nicht gleich auf beiden Seiten sind.

Bild 43 Flächenmittelstück mit eingebrachtem Ausbruch für Querruderstecker

Bild 44 Die Flächenzentrierung ist leider rechts ungleich links

Bild 45 Kabelbaum für Flächenmittelstück und Ohren

Bild 46 Überprüfung der Funktion des Kabelbaums vor Einbau in die Fläche

Bild 47 Zum Durchziehen wurde ein Gegenstecker aufgesteckt, vor dem Zurückfallen schützt ein Clip über das Kabel

Bild 48 Lehre montiert um den Stecker einharzen

Bild 49 Der fertig eingeharzter Stecker

[Bernhard]

#020

Einbau Leitwerks-Servos in den E-Rumpf

Beim E-Rumpf liegen die beiden Servos auf dem Zwischenboden und werden von unten verschraubt.
Den verwendeten HS85MG sind Halteböckchen für liegende Montage beigelegt, so dass hier kein besonderer Aufwand entsteht.
Ich habe in die Befestigungslöcher der Halteböckchen Einpressmutter eingesetzt, da diese original für das Einpressen in Alu vorgesehen sind musste ich die Teile nacharbeiten.

Bild 50 nacharbeiten der Einpressmutter auf der Drehbank

Bild 51 Einpressmutter im Halteböckchen

[Bernhard]

#021

Servos an ihrem Platz und die Verschaubung mit U-Scheiben von unten

Bild 52 Montierte Servos mit Gestänge für Höhe / Seite

Bild 53 Verschraubung der Servos mit FR4 U-Scheiben

[Bernhard]

#022

Beim Seglerrumpf wurde bei dem Erstellen der Steckverbindung Rumpf mit Fläche zuerst der Stecker im Rumpf und dann der Gegenstecker in der Fläche montiert.
Die hierzu notwendigen Schritte und Hilfsvorrichtungen sind ja bei dem Segler beschrieben.
Da der E-Segler die gleiche Fläche nutzt musste nun für den Elektrorumpf umgekehrt vorgegangen werden, denn die Steckverbindung in der Fläche war ja aus dem Seglerbau schon vorhanden.
Der einfache Teil war das Ermitteln des Ausschnitts für den SUB D.
Hier wurde mittels Madenschrauben (Spitze schaut aus der Fläche) in der Fläche die Bohrungspositionen für den SUB D auf den E-Rumpf kopiert.
Danach wurde entsprechend der Ausschnitt erstellt.
Da beim E-Rumpf kein Ballastrohr eingebaut ist, ist es prinzipiell leichter den Stecker durch den Rumpf an die Position zu bringen.
So sollte vorgegangen werden, Fläche mit Stecker auf en Rumpf schrauben.
Den SUB-D Stecker für den E-Rumpf analog wie beim Segler präparieren und dann mit dem 2 Komponenten Kitt durch den Rumpf gegen den Flächenstecker manuell gedrückt werden.
Nur noch aushärten, so war es gedacht.
Kurz gesagt im Prinzip klappte dies, aber nur im Prinzip.
Das Problem war, die erforderlichen Kräfte um den Stecker in den Gegenstecker zu stecken und dabei auch den Kitt zusammenzupressen konten so nicht augebracht werden.
Also musste anders vorgegangen werden.
Der Stecker wird mit einer kleinen Vorrichtung in Position gebracht.
Das Entscheidende ist nun der Keil am Stock.
Nachdem der Stecker positioniert ist wird der Keil gezogen, durch die schiefe Ebene wird der Stecker in den Gegenstecker geschoben, sowie der Kitt auf das erforderliche Maß zusammengedrückt.

Bilder des Werkzeugs in Aktion im Rumpf sind mir leider nicht gelungen.
Ich denke die Bilder zeigen das Prinzip recht deutlich und den Rest kann man sich vorstellen.

Bild 54 Das Werkzeug in der Gesamtansicht

Bild 55 Das wichtige Detail

[Bernhard]

#023

Einbau Motor in die E-Rumpfnase

Die original Bohrung im Spant der E-Rumpfnase war zu groß für den gewählten Motor.
Daher war sowieso eine Anpassung notwendig. Da der zum Einsatz kommende Spinner in der Mitte eine Öffnung für die Kühlluftzufuhr hat, lag es nahe die Kühlluft durch den Spant zum Motor zu führen.
Aus diesem Grund wurde der Spant in der E-Rumpfnase so groß wie möglich aufgefräst.
Der Motor soll dann mit einem Adapter montiert werden.
Die folgenden Bilder zeigen die Arbeitsschritte am Spant der E-Rumpfnase.

Bild 56 Der Spant wie er an der Elektronase original ist.

Bild 57 Der Spant gefräst auf größeren Durchmesser

Bild 58 Der nachgearbeitete Spant für die Kühlluft.

[Bernhard]

#024

Der Adapter für en Motor wurde als Alu-Drehteil ausgeführt.
Die folgenden Bilder zeigen den fertigen Adapter.
Die Stufe wurde aus zwei Gründen in den Adapter eingearbeitet.
Zum Einen um mit dem Luftschraubenmitnehmer möglichst nahe an das Lager des Getriebes zu kommen -> kleiner Hebel = kleine Belastung der Lager.
Zum anderen, wie später gezeigt, den erforderlichen Platz für den Steckverbinder Innenboot – Rumpfnase zu haben.

Bild 59 Der Alu-Zwischenspant um den Motor aufzunehmen (von vorne)

Bild 60 Der Alu-Zwischenspant von hinten( die Ausfräsungen dienen der Kühlluft durch den Turbospinner

Bild 61 Der Alu-Zwischenspant montiert (in die Elektronase gesehen)

Bild 62 Der dazu benötigte Schraubendreher (zwei Steckeinsätze mit Lüsterklemme verbunden um die Länge zu erreichen, kann man besser machen, tut aber)

Bild 63 Der Motor am Aluspant montiert

Bild 64 Um den Motor zu positionieren wurde er in ein Elektroinstallationsrohr gesteckt und dann hineingeschoben

Bild 65 Die komplette Elektronase von vorn

Bild 66 Die Elektronase von der Seite

[Bernhard]

#025

Entwicklung des Steckverbinders zwischen Innenboot und E-Rumpfnase

Die woanders gesehenen Lösungen, Motor in der Rumpfnase (eventuell mit Regler) und Akku im Innenboot bedingen alle relativ lange Kabel, da im auseinandergezogenen Zustand die elektrische Verbindung hergestellt werden muss.
Beim Zusammenschieben legen sich dann die Kabel irgendwie.
Dies ist nicht die Lösung die ich mir vorstelle.
Also muss ein Steckverbinder her welcher mit dem Aufstecken der Rumpfnase die elektrische Verbindung herstellt.
Im Folgenden möchte ich die Schritte zu der Lösung beschreiben.

Bild 67 Die rohe Trägerplatte für die Steckkontakte am Innenboot

Bild 68 Die E-Rumpfnase übergeschoben

[Bernhard]

#026

Im Bild 70 kann man sehen, das Innenboot ist nicht mittig im Rumpf, sondern nach rechts (in Flugrichtung gesehen) versetzt.
Die folgenden Bilder zeigen, wie basierend auf diesem Konzept der Steckverbinder Motor – Innenboot hergestellt wird.

Bild 69 Die Trägerplatte Innenboot beim Einpressen der ersten Steckerbuchse

Bild 70 Die Trägerplatte mit allen Steckerbuchsen eingepresst

Bild 71 Trägerplatte in der Rumpfnase beim Einpressen des ersten Steckerpins

Bild 72 Die Trägerplatte Rumpfnase mit allen Steckerbuchsen eingepresst

Bild 73 Trägerplatte Rumpf (links) Trägerplatte Rumpfnase (rechts)

Bild 74 Die Trägerplatten “zusammengesteckt“

Bild 75 Der Steckverbinder am Innenboot provisorisch montiert

Bild 76 Die E-Rumpfnase übergeschoben

Bild 77 Der Steckverbinder komplett am Innenboot montiert

Bild 78 Die E-Rumpfnase übergeschoben

[Bernhard]

#027

Der Steckverbinderteil für die Rumpfnase hat 4 Aluklötzchen angeschraubt bekommen.
Diese Aluklötzchen sollen in der Rumpfnase eingeklebt werden und sind dann die Befestigungspunkte in der Rumpfnase.

Bild 79 Die fertig eingeharzten Befestigungsklötzchen für den Steckverbinder

Bild 80 Der Steckverbinder in der Rumpfnase montiert

[Bernhard]

#028

Mit dem montierten, aber noch nicht verdrahteten Steckverbinder wurde überprüft, ob sich die Rumpfnase aufstecken lässt und die Kontakte sich verbinden.
Ein Erfolgserlebnis, es geht. Im nächsten Schritt sind die Anschlüsse des Motors mit den Steckerpins zu verbinden.
Wobei die originalen Anschlußdrähte des Motors zu kurz sind. (siehe Bild 81).
Es wurden Adapterstifte angefertigt um die Distanz zu überbrücken (siehe Bild 82).

Bild 81 Der Motor in Position zu dem Steckverbinder Rumpfnase

Bild 82 Der Motor dem Steckverbinder und Adapter verlötet

[Bernhard]

#029

Für den ersten Funktionstest wurde die Motor-Steckverbinder-Einheit auf den Rumpfgesteckt und laufen gelassen.
Funktion ist gegeben und Drehrichtung stimmt.
Im nächsten Schritt wurde dann der Motor endgültig in der Rumpfnase montiert.
Damit war der komplizierteste und aufwendigste Teil abgeschlossen.

Bild 83 Der komplette Antrieb (Akku, Regler, Motor)

Bild 84 Der Motor endgültig in der E-Nase montiert

[Bernhard]

#030

Im E-Rumpf ist jetzt soweit alles drin, Ausnahme ist der Empfänger.
Dieser muß hinter den Akku ziemlich unter der Flächenaufnahme platziert werden.
Vorgesehen ist, den Empfänger mit einem Klett dort zu fixieren.
Mit den Fingern kommt man nicht tief genug in die Rumpfröhre, also wieder Hilfsmittel herstellen.
Die folgenden Bilder zeigen meine Lösung.

Bild 85 Der Empfänger und die ganzen Kabel müssen noch in den Rumpf

Bild 86 Empfänger mit Hilfskörper zur Montage des Empfängers im Rumpf