thermik-board.de

Hallo Leute,

Nachdem ich von einigen Bauberichten sehr profitiert habe und ich in diversen Threads schon mal über mein eigenes Projekt geschrieben habe, will ich heute mal ein paar Infos dazu geben.

Ich bin seit 35 Jahren Modellflieger und habe mich in den letzten 15 Jahren auf das Segelfliegen konzentriert. Mein Schwerpunkt ist Thermiksegeln in der Ebene und in letzter Zeit vermehrt Hangflug an unseren hessischen Mittelgebirgshängen. Mein Hangar umfasste bislang haupsächlich f3x Modelle, zur Zeit nenne ich einen Orca, einen Climaxx, eine Mini-Elli und einen Virus mein Eigen. Die meisten meiner Modelle haben Antriebe, da unser Vereins-Platz für Hochstart oder Schlepp nicht gut geeignet ist.

2009 habe ich mir in einer spontanen Aktion einen Salto gekauft und damit Spaß an größeren Modellen gefunden. Der Salto war ein Schaf im Wolfspelz und ich wollte ein neues Modell. Mein Anforderungsprofil dafür war:
# Unter 5kg, absolutes Muss
# Gute Schnellflug- und Gleitleistung
# Gutes Steigvermögen in der Thermik
# Hohe Festigkeit bei geringem Gewicht
# Antrieb einfach einzubauen
# Charakteristische Optik, kein Scale-Anspruch

Nachdem ich den Markt gescannt hatte, stellte sich heraus, dass es kaum etwas Käufliches gab, was alle meine Wünsche erfüllt hätte. Alpina o. ä. wollte ich nicht, also habe ich mich bei Möller, Müller und Gewalt nach Sonderanfertigungen umgeschaut. Das hat aber alles nicht in mein Budget oder zu meinen Vorstellungen in der Bauausführung gepasst.
Also Eigenbau, eigentlich habe ich dafür ja keine Zeit. Stressiger Job, Familie, Haus, Hund...

Durch einige Bauberichte im RC-Network und von Peter's Salto hier, habe ich gesehen, dass sich bei der Bautechnik in den letzten 20 Jahren viel getan hat, denn so lange ist es her, dass ich keine Sandwich Flächen mehr gebaut habe. Zudem gibt es heute tolle Auslegungstools und Baumaterialien, die das Risiko minimieren. Also ran an den Rechner und ein Modell entworfen. Bei RC-Network gab es einen interessanten Thread, der sich genau mit der der Auslegung eines "kleinen" Großseglers unter 5 kg beschäftigt. Dort hat Philipp Kolb viel Kluges zu dem Thema geschrieben und danach habe ich mein Modell ausgelegt. Als Profil sollte der bewährte SA 7036 Strak zur Anwendung kommen. Bei der Feinanpassung der Aerodynamik hat mir Peter dankenswerterweise etwas geholfen.

Die Geometrie ist nicht ganz scale, die Profiltiefen stimmen, aber die Spannweite ist etwas größer. Die Klappen sind 25% tief also auch nicht scale, da ich aber keine Störklappen einbaue, wollte ich gut wirkendes Butterfly. Die Scharnierlinie am Flügel ist durchgehend unten mit Elastik-Flaps. So habe ich dann angefangen zu bauen. Den Rumpf habe ich bei Rosenthal gekauft, da der keine Profilanformung hat. Die Kerne habe ich bei Karl Faller schneiden lassen. der Rest ist selbst gemacht. Hier ein paar Baubilder. Derzeit ist der Flügel Rohbaufertig. Die Flächen sollen beschichtet werden, Ruder werden nach dem Lackieren ausgeschnitten.

Gruß
Frank

Mehr Bilder: So ist der Stand der Dinge heute. Ich werde gelegentlich mal was ergänzen, aber bitte nicht drängeln, das kann etwas dauern.

Gruß
Frank

Moin Frank

Saubere Sache! Einfach Top

Gruß Christian

Hallo Frank,

das sieht ja mal richtig gut aus

viele Gruesse

Peter

Hallo Leute,

Falls es jemanden interessiert, habe heute etwas weiter gebastelt.

Habe die Anformung der Flächen an den Rumpf gemacht.

Die Wurzelrippe hatte ich vorher schon schräg eingeklebt. Zur Stabilisierung der Überstände und sauberen Verbindung von Ober-und Unterseite habe ich noch ein paar Rovings in die Ecken gelegt und einen Fetzen Gewebe drüber laminiert. Da sollte nichts aufreißen. Gewicht pro Fläche ist aktuell 770 g.
Das genaue Anpassen erfolgt nach der Verklebung der Führungshülsen.

Gruß
Frank

Saubere Arbeit!

Sieht gut aus.

viele Gruesse

Peter

Hallo,

die Art den Flügel anzuformen kannte ich auch noch nicht - top!

Wie machst du das genau? Immer schaun wos hängt und dann abschleifen? Flügel anstecken und mit einem Abstandsstift drüber ziehen?

Viele Grüße

Hallo Herbert,

Ich habe mir vorher angeschaut, wo die Beplankung am Weitesten vorstehen muss. Das ist oben bei der Steckung. Dann habe ich den Überstand grob zurechtgestutzt Mit einer Dummy Rippe habe ich die Durchbrüche am Rumpf gemacht. Anschließend Flächen anstecken und grob ausrichten. Dann mit einem Zirkel den größten Abstand zwischen Rumpf und Flügel messen und diesen Parallel auf die Beplankung übertragen. (oben und unten) Abschließend noch bis auf die Linie abschleifen. Fertig...
Ganz so einfach ging es in der Praxis natürlich nicht. Ich musste schon ein paar mal nacharbeiten. Der letzte kleine Spalt wird noch mit eingedicktem Harz verschlossen, wenn die Führungsröhrchen im Rumpf entgültig verklebt sind. Das wird dann direkt am Rumpf gemacht um wirklich Spaltfrei abzudichten. Zur Zeit ist an einigen Stellen noch 0,5 mm Luft.

Ist zwar etwas mehr Arbeit, aber das Ganze ist wesentlich stabiler als Mumpe. Das Ganze ist nicht auf meinem Mist gewachsen sondern aus verschiedenen Bauberichten im Internet geklaut.

Gruß
Frank

Hab ein wenig weiter gebastelt.

Die Randbögen sind auf Viertel-Elipsenform gesägt. Das Styropor ist mit der Dremel rausgefräst und der entstehende Hohlraum mit Mumpe aufgefüllt. Gewichtszuwachs 2 g pro Randbogen. Am HLW bin ich genau so verfahren. Die Lösung ist mega-robust. Servoschächte mit Gewebe auslaminiert. Um eine gute Verbindung zwischen der Unterseitenbeplankung und dem Gewebe zu bekommen habe ich umlaufend etwas Styropor weggenommen und mit eingedicktem Harz aufgefüllt. Irgendwie sieht das auf den Bildern alles schlechter aus als in Wirklichkeit. Ich sollte vielleicht doch nicht mit dem Telefon fotografieren.

Besteht Interesse daran, dass ich den Baubericht fortführe?

Gruß
Frank

Moin Frank

Na logog besteht da Interesse!
Bei Wurzelrippenmumpe mach ich immer noch Glasschnitzel mit rein, das ist dann mindestens so widerstandsfähig wie jede Sperrholzrippe.

Gruß Christian

Hi Frank,

ich kann mich Christians Meinung nur anschließen. Bitte weiter berichten, ist sehr interessant sowas zu lesen.

MfG Maxi

Servus...

Hab jetzt meine Flächen beschichtet. Zuerst wollte ich Folie drauf machen, aber nachdem meine Flächen im Rohbau sehr leicht waren, habe ich mich entschlessen ein gescheites Finish zu machen.

Ich habe 49er Glas mit Harz aufgebracht. Da meine Flächen schon sehr torsionssteif sind, habe ich der Einfachheit halber eine 0,90° Orientierung gewählt. Die Flächen sind jetzt sehr robust. der Gewichtszuwachs war etwa 75 g/m² bisher.

Hier die einzelnen Arbeitsschritte:

Nachdem die Fläche sauber geschliffen und mit Clou Porenfüller versiegelt war(3 Anstriche, der letzte mit Talkumfüllung), habe ich das Gewebe trocken und faltenfrei aufgelegt. Abschließend habe ich dem Gewebegewicht entsprechend Harz angemischt und mit einem Schuß Spiritus verdünnt. Das Harz wird komplett auf die Fläche ausgeschüttet und mit einer Kreditkarte verteilt. Das geht prima und ergibt null Falten. Für eine Flächenseite habe ich 14 g Harz angemischt und bin gut hingekommen. Anschließend wird mit einer Schleiflatte noch mal kräftig drüber geschliffen. Leichte Wellen sind gut zu erkennen. Zum Füllen der Pinholes wird nun eingefärbtes Harz drüber gerollt. Die Farbpaste verändert die Viskosität des Harzes und es zieht in alle Öffnungen rein. An den dunklen Stellen kann man gut erkennen, wo viele Poren waren. Das Glanzbild zeigt sehr schön, wie (un-)eben die Oberfläche ist. Abschließend habe ich noch einen kleinen Belastungstest gemacht. Die Steine wiegen 35 kg. Man sieht deutlich, dass ich die Abstufung der Rovings im inneren Trapez enger gewählt habe. Mittlerweile habe ich die Flächen noch mal überschliffen. Jetzt kommt noch 2k-Spritzfüller drauf und dann gehts zum Lackierer. Die Flächen wiegen aktuell 830 und 827 g.

Gruß
Frank

Moin Frank

Sieht perfekt und sehr sauber aus was du da machst! Klasse Idee mit dem eingefärbtem Harz.

Gruß Christian

Hallo Frank,

sieht super aus

Ein paar Fragen zum Harz mit Farbpaste:
Ist das Harz unverduennt, oder auch wieder mit Spiritus verduennt?
Wieviel % Farbpaste mischt Du bei?

viele Gruesse

Peter

Hallo Peter,

Das Harz ist unverdünnt. Erst angemischt und dann ein Klecks Farbpaste rein. Die ist schlecht zu dosieren, waren aber so 6 bis 7% nach meiner Waage.
Hab eben die Flächen noch mal geschliffen. Die Poren scheinen tatsächlich zu zu sein.
Jetzt mache ich noch die Anformung an den Rumpf mit eingedicktem Harz fertig und dann kommt Füller drauf.

Die gröbsten Arbeiten sind gemacht.

Gruß
Frank

Servus,

Jetzt habe ich eine Frage. Ich will jetzt den 2k Spritzspachtel aufbringen. Da ich keine Spritzmöglichkeit habe, will ich Rolle oder Pinsel verwenden. Was ist zu beachten?

Gruß
Frank

Moin Frank

Kommt auf deine Experimentierfreude an. Ich verteile diesen Spritzspachtel zB mittlerweile am liebsten mit der Scheckkarte, das gibt ein besseres Ergebnis als gerollt. Ich glaube es liegt daran daß man mit der Karte eher das Material in die Pinholes "drückt" als wenn man 1000x drüberrollt und nur aufträgt!?!?

Gruß Christian

Ok, bei diesen Flächen habe ich zum ersten mal Harz mit der Kreditkarte aufgetragen. Das ging gut. Wieviel muss man anrühren für 0,7 m^2?
Harz mische ich immer in Jogurtbechern an. Gibt das Probleme mit dem Polyester Zeug?

Gruß
Frank

Moin Frank

Ich hol mir immer 100er Packs der 750ml - PE-Kunsstoffschalen vom Metzger in denen ich dann das Harz und alle anderen Schweinereien wie zB den Spachtel und UP-Vorgelat anrühre, bisher ohne Auflöseerscheinungen... Bei dem von mir verwendeten Spritzspachtel muss man vorsichtig sein, er zieht recht schnell an. Deine Fläche würde ich in 3 Etappen machen und jeweils nur einen Klecks anrühren, bei deiner Vorbehandlung wirst du ja nur noch wenig Auftrag benötigen.

Gruß Christian

Hallo Frank
Wie Christian schon geschrieben hat, solltest Du Anrührbecher aus PE verwenden! Normale Joghurtbecher bestehen meistens aus Polystyrol, und die werden von Polyester aufgelöst. Ich hab`das vor Jahren im Selbstversuch herausgefunden! War `ne göttliche Schweinerei
Viele Grüße
Elmar

Noch ein kleiner Nachtrag:
Pappbecher ( Mc Donald`s Getränkebecher o.ä. ) oder Konservendosen ( ohne Innenbeschichtung ) eignen sich auch hervorragend !

Moin Elmar

Beim Werkstattleiterlehrgang wurde uns eingebläut die Finger von jeglichen Pappbechern zu lassen, die Wachsschicht die ihn Wasserfest macht könnte sich anlösen.......... Harz mit Wachs..........
Ob das wirklich vorkommen kann/könnte weiß ich nicht, möchte es aber auch nicht testen

Gruß Christian

Hi Christian
OK ich hatte diesbezüglich noch nie Probleme, aber klar, denkbar wäre es natürlich. Ich verwende allerdings sehr selten Polyester-Materialien; anstatt Spritzspachtel verwende ich Epoxy- Vorgelat. Das funktioniert genauso gut , stinkt aber nicht so! Außerdem hat man bei Epoxy keinen Stress mit Joghurtbechern
Viele Grüße
Elmar

Moin Elmar

Polyestergeschichten wie Spachtel, Vorgelate usw finde ich geniales Zeugs, der Gestank ist aber echt zum irre werden. Hab mir im Heizungskeller einen kaputten Heizlüfter als Kellerentlüfter an das Zwangsbelüftungsloch für die Gasheizung angebaut, seit dem geht´s halbwegs.

Gruß Christian

Leute, jetzt macht mich nicht schwach. Habe bei Carboplast extra diese beschichteten Pappbecher bestellt. Und zwar genug! Denke doch, wenn die Jungs das verkaufen, wird es schon klappen, oder???

Sorry wegen OT!

Ach, Doc "Goofy" Elmar, alles gute zum Geburtstag

Moin Tobi

Wenn Caroplast solche Becher verkaufen, werden diese sicherlich ok sein. Das war einfach nur eine Aussage des Lehrgangsleiters die ich nie überprüft oder nachrecherchiert habe, ich komme zu günstig an die PE-Schalen.... Hab aber auch nie wieder danach etwas von Problemen dieser Art gehört, bei den Manntragenden wird das halt alles (teils zurecht) etwas heißer gegessen...

Gruß Christian

Also ich nehm jetzt seit 2 Jahren immer die ollen Joghurtbecherchen und hatte da noch nie Probleme...Hoffe das bleibt so.

Solange du nicht wieder Astirflächen mit PU-Harz laminieren willst.... Epoxyd kannst du jedenfalls drin anrühren. Für Mumpe und Miniharzmengen nehm ich auch Joghurt-usw-Becher.

Bei so viel OT-Gelaber müsste Frank seine 20 ja mittlerweile schon fast fertig haben

Gruß Christian

Ok,'werde dann mal ein Marmeladeglas nehmen....

Mein Spritzfüller ist von presto und hat 30 min Verarbeitungszeit. Da sollte es keine Probleme geben.

Am Wochenende geht's weiter.

Frank

Aktueller Stand vom Wochenende:

Die Flächen habe ich noch mal kräftig abgeschliffen, so, dass ich jetzt eine sehr ebene Oberfläche habe. Man sieht sehr schön, wie die Rippen, Servoschächte und der Trapezübergang Wellen in die Oberfläche bringen. Die Nasenleiste habe ich noch mal mit dem Schablonen geprüft und etwas nachgearbeitet. Die letzten 5 mm der Endleiste sind rein CFK und nur ca. 0,8 mm dick. Die Pinholes scheinen gut verschlossen zu sein. Die Wurzelrippen habe ich mit eingedickten Harz jetzt perfekt an den Rumpf angepasst.

So langsam geht es auf das Finish zu. Wo bekomme ich schöne Beschriftungen für das Modell?

Gruß
Frank